随着镁合金行业应用的痛点逐渐消除，据府谷镁协数据，下游增长动力将来自新能源汽车、电动自行车等七大领域的存量替换与增量扩张双重驱动。

新能源汽车:轻量化浪潮下的双轮驱动

存量端，国内超3000万辆新能源汽车社会保有量催生零部件维护与替换需求，形成稳定存量市场:增量端，2025年新能源汽车单车用镁量目标25kg(部分高端车型已突破)，2025年1-10月国内新能源汽车产量突破1300万辆，叠加铝制部件替换与传统燃油车减重需求，2025年汽车领域新增镁需求或达15-20万吨，成为最大增量来源。

电动自行车:新国标催化下的替代

存量端，3.8亿辆电动自行车进入更新周期，传统钢铁、塑料部件逐步被镁合金替代;增量端，2025年9月新国标实施后，镁合金渗透率从不足5%飙升至28%，单辆车用镁量4.5kg，年新增需求超10万吨，未来三年渗透率有望突破50%。

3C电子:轻薄化升级的持续拉动

存量端，海量智能手机、笔记本电脑的存量替换带动维修需求;增量端，折叠屏铰链对高强度镁锂合金的需求推动相关专利申请量增长180%，高端超极本超薄镁合金外壳渗透率突破22%，5G设备电磁屏蔽需求进一步拓展应用场景。

轨道交通:绿色低碳转型的规模化应用

存量端，全国8000列地铁、超4000组高铁的运维升级释放替换需求;增量端，CR450车型采用镁合金部件实现减重50吨，2025年地铁座椅、塞拉门镁合金化率达30%，新建线路与车型升级带动需求持续增长。

航空航天:高端制造的精准突破:

存量端，现役军机、民用飞机维护形成刚性需求;增量端，C919大飞机单机用镁量突破150kg，国产军机及商业航天贮箱订单激增300%，成为高价值需求亮点。机器人:人形化发展的核心材料支撑

存量端，工业机器人维护带动关节部件替换需求;增量端，人形机器人单机用镁量约13.7kg，量产落地后将成为新增长极。

低空飞行器:新兴产业的蓝海机遇

存量端，现有物流无人机、通用航空设备维护需求初步显现:增量端，电动垂直起降飞行器（eVTOL）单机用镁量达200kg，2030 年全球需求预计增至12 万吨，中国市场贡献度超60%。

2.1汽车领域关键结构件突破，镁合金应用向核心延伸

2.1.1电动化与智能化推动镁合金零部件需求释放

汽车行业是镁合金产品主要应用方向。汽车行业占镁合金应用的70%，其次是3C产品和航空航天等领域。镁合金在汽车行业的应用主要集中在轻量化、提高能耗效率、提高安全性能等方面，常见应用集中于车身、三电系统和内饰三大部分。

由于镁合金低密度、散热性强、抗震性好等优势，越来越多零部件尝试采用镁合金方案。铸造是镁部件的主要制造工艺，约占镁结构应用的98%。目前汽车上有70+零件可以使用镁合金，其中90%以上为压铸件，其中使用的最多的有仪表盘基座及转向柱、座位框架、方向盘骨架、发动机阀盖、进气歧管等，目前镁合金方向盘骨架市占率已达80%以上。

电动化趋势带动镁合金推广应用。与燃油车相比，新能源汽车的减重需求更为迫切，通过零部件集成为整车轻量化实现降本增效，获得更长的续航里程正在成为新能源汽车的主流趋势。新能源动力总成质量合计占整车质量的30-40%，三电系统壳体的轻量化将会成为镁合金的重要应用场景。

智能化拓展镁合金在中控系统的应用。智能化趋势下车载屏幕愈来愈多，尺寸越来越大。显示屏模组由外到内可以分为盖板、touchsensor、LCD模组、支架、housing等部分，其在使用过程中会遇到较为严重的震动和散热问题，镁合金以其良好的防震与散热性能，成为解决这一问题的理想选择。据Omdia预测，2030年全球至少有20%的汽车将配备三块或以上的屏幕，每年将保持6.5%的增长率，2030年全球车载显示屏出货量将达到2.38亿片，预计屏幕背板、支架类产品将受益持续放量。

2.1.2车用镁合金向大型化发展

当前车用镁合金产品逐渐从方向盘支架、仪表盘支架等小件向三电壳体、后底板等大件发展，单车用镁量有望快速提升。2025年7月，联合电子发布“镁合金电驱动桥”新品，其铝合金版本重25kg，镁合金版本仅17kg，单套减重8kg，电驱动桥总重约60kg，较传统设计减重20%。同时，功率密度突破4.4kW/kg，峰值功率超250kW，实现“更轻更强”。同时整体重量的减轻能够降低车辆能耗。经实测，搭载镁合金电驱后，车辆百公里电耗降低了4.2%，对于一辆续航500km的电动车而言，有效增加了车辆的行驶里程。

2022年，上汽智己L7成为镁合金材料在新能源电驱动壳体上的首次量产应用，成为汽车当时领域最大的镁合金零部件。2024年11月，发布第二代镁合金电驱动壳体。该产品为全球首款量产的基于半固态工艺的电驱镁合金壳体，采用牌号为AZ91D的镁合金材料，壳体总重量为13.7kg。2024年7月汇川联合动力携手宝武镁业发布新一代高性能镁合金轻量化电驱总成。该产品重量与传统铝合金相比减重2.5-7千克。同时，该产品还可以提升电机功率密度最高约10%，并通过材料自身吸振性，改善整车噪声、振动与声振粗糙度。另外，星驱科技的镁铝合金外壳双电机也已实现量产，重量降低25%，电驱总成重量低于行业主流产品10%以上。

镁合金电驱壳体的应用是轻量化、热管理与NVH性能的协同优化。采用镁合金替代传统的铝合金压铸壳体，可实现20%-30%的减重效果。镁合金机械强度可达传统铝合金的3.3倍，兼具高刚度与耐冲击性能，可保障电驱系统在复杂路况(如颠簸、碰撞)下的结构稳定性，避免壳体变形对内部电机、电控部件造成损伤。同时其导热性能优于多数铝合金，能快速传导电驱系统运行时产生的热量，避免电机因高温出现性能衰减。另外，镁合金具备优秀的阻尼减震性能，能有效吸收电机运转及路面传递的振动，降低电驱系统产生的噪音，提升整车的静谧性。随着技术的不断成熟，将会有越来越多的车企和电机企业推动镁合金的应用。

镁合金后车体实现轻量化革命与性能升级双突破。2025年4月，由重庆大学、赛力斯、宝武镁业、北京科技大学共同研发的全球最大一体化压铸镁合金后车体发布，标志着汽车轻量化材料应用与安全性能提升方面取得了新突破，镁合金后车体正式从零部件走向了整车、由实验室走向了量产应用。赛力斯汽车的超大型一体化压铸镁合金后车体，采用万吨级超大型压铸岛生产而成，实现了12项行业内从零到一的技术突破，不仅实现了车身减重21.8%，还提升了整体性能10%，同时，全生命周期碳排放减少了15%，电磁屏蔽性能提升了2倍，阻尼减震效果提升了25倍。

2.1.3国内镁合金单车用有望实现跨越式提升

国内单车用镁量低，市场增长空间广阔。当前我国汽车镁合金用量与发达国家有较大差距。据尚普咨询集团数据，2023年全年国内单车平均镁合金用量10kg，较2022年增长了66.7%;而北美市场单车平均镁合金用量为18kg，较2022年增长了20%。另外，《节能与新能源汽车技术路线图2.0》提出2025年、2030年国内单车用镁量具体目标分别为25kg、45kg。

2026年，新能源汽车领域将成为镁合金应用的核心主战场，单车用镁量有望实现跨越式提升。据府谷镁协数据，2025年单车用量为15~25kg,2026年主流车企规划提升至25~45kg，2030年目标为45~75kg(占整车重量4%)。按我国汽车产量3200万辆、新能源汽车1800万辆的预计规模测算，新能源汽车领域镁合金年消费量最高可达45~80万吨，叠加传统燃油车约 40%的需求占比，汽车领域总消费量最高可达55~90万吨。

2.2镁合金驱动电动自行车续航与便携双重升级

政策推进电动自行车减塑限重，镁合金有望受益。2025年9月1日，《电动自行车安全技术规范》(GB17761一2024)新版强制性国家标准正式落地实施。此次新规在防火阻燃、材料安全及整车质量等方面的调整，为电动自行车行业“以镁代塑”转型按下加速键。新版国标强化非金属材料防火阻燃要求，规定塑料总质量占比不得超过整车质量的5.5%。在整车质

量方面，使用铅酸蓄电池的车辆整车质量上限从 55kg提升至63kg，使用其他类型蓄电池的车辆仍维持55kg标准。政策组合打破了电动自行车行业对塑料材料的依赖，而兼具轻量化、高强度优势的镁合金，成为满足新规要求的理想替代材料。

电动自行车有望成为镁合金应用的重要增长引擎。据压铸周刊数据，电动自行车中可应用镁合金零部件覆盖范围广泛，涵盖车架、前后轮毂、方向把、后衣架、脚踏、靠背支架、单撑、搁脚、后货架、电机边盖、转换器外壳、刹把、泥板、电池外壳等关键部件。另外，据府谷镁协数据，我国电动自行车年销量达5000万辆，2025年单车用镁量约2.5kg，对应最大需求超过10万吨，年降碳总量超 50万吨;2026 年预计提升至4.5kg/辆以上，行业总需求将突破20万吨，年降碳总量超100万吨。

目前，电动自行车企业开始积极采用镁合金材料，爱玛、雅迪、小牛等行业龙头，已在部分车型中应用镁合金制造轮毂、车架等部件。

小牛SQi系列是首款采用航空级镁合金一体压铸车架的电动自行车。车架一体压铸成型整车无焊点全螺接，其强度更高，抗震性也更好。同时搭载了镁合金轮毂电机和FOC矢量控制器，加速更稳定、流畅。镁合金轻量化车身配合低重心的电池布局，前后配重更均衡。17寸超大轮径镁合金轮毂和中置避震，大大减轻簧下质量，提升续航。

雅迪自2007年开始积极拓展镁合金应用范围。雅迪27与QQ车型采用一体锻造镁合金车身，助力整车大幅减重。2007年，雅迪开始接触镁合金材料;2008年进一步拓展高端镁合金轮毂，14/18寸镁合金电机轮毂已经批量装车超过100万台;2015年，镁合金轮毂应用累计突破了500万台，市场质量稳定可控;2017年，雅迪将镁合金的材料运用及推广到共享单车，镁合金轮毂应用占共享电动车数量的60%;2022年，雅迪持续扩大镁合金零部件的开发和应用，应用到包括方向把、后衣架、脚踏、靠背支架等部件，相比铝合金材质，对整车重量带来大幅降低，进一步提升整车续航。

镁合金在两轮车领域远期市场空间有望达到500亿级。在新国标“限重提质”政策与用户对轻量化、耐用性需求升级的双重驱动下，头部品牌加速将镁合金技术下放至中端产品线，新兴品牌也以其为核心卖点切入市场，推动应用门槛持续降低。据尚镁网数据，未来3年电动车年销量有望达7000万台(含部分出口)。若镁合金部件渗透率达60%，市场规模有望突破200亿元。叠加轮毂、电池仓等组件同步运用在电摩、油摩上，镁合金在两轮车的市场空间有望突破500亿级，成为产业链升级的核心驱动力。

2.3机器人轻量化大势所趋，镁合金减重效果显著

机器人领域已成为镁合金应用的核心高增长赛道。据府谷镁协数据，机器人关节壳体、躯干结构件等核心部件年需求突破3万吨，年增速超50%，展现出强劲的增长动能。镁合金轻量化特性可有效降低机器人动力损耗、提升续航能力，通过全生命周期能耗优化间接实现降碳，为机器人产业规模化发展提供核心材料支撑。

宝武镁业与埃斯顿共同推出镁合金机器人。2024年12月，在2024世界智能制造大会上，宝武镁业与埃斯顿举行全球新质生产力战略合作签约暨镁合金机器人新产品发布会，双方共同推出一款镁合金机器人新品ER4-550-MI。ER4-550-MI镁合金机器人具有“轻、快、稳、省”四大优势。在材料减重方面，该款机器人采用镁合金材质精制而成，相较于同类型铝合金部件减轻约33%，整机重量减轻11%。在响应速度方面，通过材料轻量化与先进控制算法的双重优化，节拍速度提高5%，响应更迅捷，处理效率更高。在运行稳定性方面，优异的热传导性能使得关节件使用寿命更长;强大的减震能力使机器人在高速运行状态下保持更高的操作精度;出色的电磁屏蔽能力能够有效抵抗外部干扰。在绿色节能方面，相比传统材料，整机运行能量损耗降低10%;高效的配置优化与设计，提高了机器人性能与生产作业效率。