固态电池：全固态电池相比于液态电池，采用固态电解质取代液态电解质，是实现固态锂电池高能量密度、高循环稳定性和高安全性能的关键。因此相比起液态电池，固态电池有许多优势，是锂电池未来的发展方向。

固态电池工艺的独特工序：固态电池工艺的核心特点在于用固态电解质代替了液态电解质，分别为氧化物、硫化物、聚合物。相比液态电池，固态电池工艺有几大独特点，集中在前中段工序：1）正极材料需要与固态电解质形成复合正极；2）负极材料的制备有所不同；3）中段工艺中不可用卷绕，只能用叠片；4）取消注液环节。独特固态电池工序，呼唤全新一代电池设备，打开广阔的市场空间。

固态电解质成膜工艺：固体电解质膜为全固态电池独有结构，取代了液态电池的隔膜和电解液。此工艺环节的决定了固体电解质膜的厚度，过厚会降低固态电池的能量密度、提高电池内阻；过薄则机械性能会变差，可能引起短路。固态电解质成膜工艺是固态电池制造的核心环节，可以分干法工艺与湿法工艺。湿法工艺简单且成熟，适用于规模化生产。干法工艺能够有效降低成本，对环境友好。

正极制备：在固态电池工艺中，以固态形式存在的电解质的注入被提前了。正极材料的制备环节中，需要将正极活性物质与固态电解质粉混合，经过烧结等手段形成复合正极。

负极制备：与液态电池不同，固态电池的负极材料使用的是锂金属，也需要一些具体工艺上的改变。

核心观点：前段工序的三项改变，呼唤全新的电池设备。固态电池市场前景广阔、技术壁垒高，是电池设备厂商的必争之地。

干法电极VS湿法电极：两者极片制造方式核心区别在于流程中有无溶剂。由于降本、性能等优势，业界正在从湿法电极走向干法电极。

1）湿法电极：用活性材料、导电添加剂、溶解在溶剂中的粘结剂混合而成的浆料，按要求湿涂在集流体表面，然后烘干以去除溶剂。

2）干法电极：在无溶剂的环境下，将活性材料、导电剂和固态粘合剂进行干法混合后，将其辊压覆盖在集流体表面来形成电极。干法技术在固态电池享有突出的工艺优势：干法工艺相比起传统湿法工艺有诸多优势，或将成为未来固态电池制造的主要方向。

1）干法电极抛弃传统液态溶剂，与固态电池设计理念类似：固态电池的成品不存在液态物质。在干法技术的赋能下，固态电池的极片制造过程可以实现完全干燥，消除了湿法工艺烘干后，溶剂分子的残留问题。也有效去除了溶剂成本与烘干成本。

2）多种固态电解质不适合用湿法：硫化物电解质与极性有机溶剂会产生强烈的络合反应，浇铸后无法完全去除溶剂，硫化物电解质会被溶解，氧化物电解质也会与有机溶剂发生反应，严重影响离子导电性，降低性能，因此干法电极在硫化物固态电池优势显著。

叠片机或成为固态电池主流：在液态电池的制造中，电池极片可用卷绕或者叠片的方式。目前液态电池制造流程中，无论从规模经济还是成本进行考虑，卷绕工艺会更主流一些。但是固态电池由于其固态电解质的特性，如氧化物和硫化物韧性较差，叠片工艺会比卷绕工艺更加合适，可能成为未来的方向。

固态电池叠片工艺与液态电池有显著不同，需要对原有叠片机进行改良：液态电池的叠片/卷绕环节是讲正负极片与隔膜有序装配，而固态电池则是将正负极片与固态电解质进行装配，因此叠片机设备厂商应该对现有的液态电池叠片设备进行优化。

叠片机较卷绕机价值量更高，市场规模前景广阔：从传统的单条产线来看，一条产线需要10台卷绕机，按照300-350万元/台的价格，一条产线下卷绕机的价值大概3000-3500万元。一条产线需要的叠片机数量与电池片数有关，中航锂电的一条产线一般需要10台切叠一体机，按照600万元/台的价格，一条产线的叠片机价值量大概为6000万元，蜂巢短刀电池的一条产线需要20台切叠一体机，一条产线的叠片机价值量大概1.2亿元。在固态电池时代，叠片设备市场规模的前景有望更加广阔

等静压机会是全固态电池当中核心增量设备：等静压机是一种能提供更高压力的设备，但是液态电池的传统热压、辊压方案提供压力有限且施加压力不均匀，难以保证致密堆积的一致性要求，进而影响固态电池性能。而等静压机或将成为合适的解决方案，等静压技术可以有效消除电芯内部的空隙，提升电芯内组件界面之间的接触效果，进而增强导电性，提高能量密度。

国内大厂积极布局固态电池等静压环节：等静压机之前一般用于陶瓷、合金、石墨等领域的加工，在固态电池领域仍处于探索阶段，并且在对全固态电池进行等静压成型时，其压力一般超过400Mpa，对设备有着高性能要求。目前，宁德时代、比亚迪、利元亨等国内锂电产业链大厂都在积极布局等静压技术。其中，利元亨已经提出了固态电池电芯等静压处理方法、装置及生产线专利。

国内等静压机企业异军突起，为固态电池的应用打下供应链基础：近年来，以中国钢研等为首的国产等静压机厂商进步明显。其中，中国钢研的HIPEX1850 是目前世界第二大尺寸的热等静压装备，可应用于航空航天等领域大型核心零部件的加工。